Situation initiale

VDL Belgium est une des 87 entreprises du groupe hollandais VDL Group. Elle exécute des travaux mécaniques de haute qualité, pour les autres entreprises du groupe et pour des clients extérieurs très importants, principalement dans le secteur automobile. En 2000, un incendie a détruit totalement son usine, mais VDL Belgium a redémarré en se concentrant sur les systèmes de déchargement, fournis en majorité à Scania et Volvo. Son activité a redémarré à ce point et aujourd'hui elle s'étend sur plusieurs secteurs, tout en maintenant l'automobile comme secteur de référence. Aujourd'hui, elle emploie 1 000 personnes, occupe une surface de 16000 m2 et elle est la plus grande entreprise du Groupe hors des frontières hollandaises.

Impact

Spécialisée dans l'usinage du tube, VDL Belgium travaille à partir du dessin du client, qui fournit de plus en plus souvent des modèles 3D, pour la réalisation de pièces de plus en plus complexes. L'usinage tridimensionnel au laser sur un tube déjà cintré, n'est plus un problème, grâce au système LT-FREE.

La solution

Pour fournir les clients importants, les aspects essentiels à prendre en compte sont le coût, la qualité et les délais de livraison. LT-FREE a changé le processus de production, en le rendant plus efficace. Dans certains cas, aujourd'hui, elle arrive à économiser jusqu'à 50 % des coûts par rapport au passé.

La caractéristique la plus appréciée de LT-FREE est probablement la flexibilité qui permet de réaliser pratiquement n'importe quelle pièce grâce aux deux robots.
En plus du laser à fibre, l'emploi de deux robots et de deux tables pour le soutien de la pièce est un autre atout gagnant. Toutes les opérations de chargement et déchargement s'effectuent en temps masqué, ce qui représente un gain de temps et de qualité. LT-FREE a réussi aussi à réduire les temps d'outillage. Une pièce qui nécessitait sept usinages différents, maintenant est réalisée avec trois opérations : coupe sur mesure, pliage et coupe après pliage. Ajoutons à ceci la simplicité d'utilisation du système. Les opérateurs ont réussi à se familiariser avec le système en peu de temps et ont gagné en rapidité. Avec les méthodes traditionnelles, une pièce requérant six usinages distincts demandait trois jours de travail, aujourd'hui, elle est terminée en 5 heures.

Le système LT-FREE fonctionne aussi comme une sorte de vérification de qualité du processus. Pour ce qui est des tolérances sur les pièces, le client a des exigences très strictes, comme celles du système LT-FREE. Si la pièce est cintrée avec une précision suffisant au travail sur la LT-FREE, il est certain que le client aussi en sera satisfait.

Les avantages

Par rapport aux technologies traditionnelles, LT-FREE offre plus de rapidité, fiabilité et une diminution des coûts accessoires (en particulier en ce qui concerne les gabarits pour le maintien de la pièce en position au cours des différentes phases d'usinage). Et ceci avec une considérable simplicité d'utilisation.

Données techniques

La polyvalence et la flexibilité du laser permettent de travailler des pièces complexes de façon efficace, précise et d'obtenir des résultats de haute qualité. L'emploi de deux robots et de deux tables pour le soutien de la pièce permet d'effectuer toutes les opérations de chargement et déchargement en temps masqué.