Sytuacja wyjściowa

Kostka - Kolobkas.r.o. rozpoczęła działalność w 1993 roku w Republice Czeskiej jako "podwykonawca" spawania ogrodzeń metalowych. Potem rozpoczęła produkcję ram rowerowych, utrzymując równolegle konstrukcje stalowe, a dziesięć lat temu dodała produkcję hulajnog. W 2001 roku, z powodu chińskiej konkurencji, porzuciła sektor rowerów a produkcja hulajnog zajęła pierwsze miejsce w produkcjifirmy. Dziś Kostka - Kolobka s.r.o produkuje 25 różnych modeli hulajnog, począwszy od miejskich do turystycznych, od fitness aż do modeli sportowych. Z fabryki wychodzi około 10.000 sztuk, przy rocznym 10% wzroście.

Oddziaływanie

Kilka lat temu, w Kostka - Kolobka s.r.o. konieczne było zwiększenie wydajności w pracy, oczywiście bez utraty jakości. Precyzja detali jest jednym z najważniejszych elementów przy hulajnogach, ma wpływ na końcową wydajność produktu. Początkowo myślano o zainwestowaniu w pilarkęautomatyczną. Potem odkryto System LT8. Za pomocą technologii BLM, Kostka - Kolobka s.r.o. zrewolucjonizował proces produkcji swoich hulajnog, rezygnując z systemu ręcznego i otwierając możliwość pozyskania coraz to większej liczby różnych klientów.

Rozwiązanie

Najnowsze modele hulajnog produkowane przez Kostka - Kolobka s.r.o. zostały zaprojektowane w oparciu o technologię BLM GROUP. Nowe systemy gięcia i cięcia laserowego wyeliminowały wiele spawów i zmniejszyły liczbę komponentów. To, co kiedyś wcześniej było realizowane na pięciu różnych operacjach (cięcie, gratowanie / obrabianie krawędzi, ustawienie w precyzyjny szablon, spawanie i wiercenie), obecnie wymaga tylko dwóch operacji: automatyczne cięcie laserem i gięcie na maszynie elektrycznej. Czasy zostały zmniejszone o 83% a koszty o 66%. Wszystkie elementy ramy są cięte za pomocą Lasertube LT8, maszyna do gięcia rury E-TURN gnienajważniejszy element z już wywierconymi otworami, a następnie wysyła je bezpośrednio do spawania. Ramki są spawane za pomocą robotów spawalniczych, co jest szczególnie ważne dla dokładności cięcia.
Dzięki LT8 ogólnie wzrosła jakość procesu produkcji, wydajność wzrosła ogromnie i jest również mniej odpadów.

Bardzo przydatne są w szczególności dwa podajniki, ponieważ pozwalają one na przygotowanie następnego zadania. W przypadku wykonywania dużego zlecenia, kiedy otrzymamy trzy pręty do cięcia just in time, można je poddać obróbce bez konieczności przerywania pracy przy skomplikowanych operacjach transferu.

Do gięcia, wybrano maszynę 3D, która może zaginać w kieruwykonywać gięcia w lewo i w prawo. Elastyczność systemu oraz wyszukiwanie otworu po cięciu laserem były czynnikami decydującymi o wyborze BLM.

Korzyści

Początkowa inwestycja w maszynę szybko się zwraca dzięki szybkości produkcji, bez utraty precyzji. System laserowy eliminuje również wiele operacji, jednocześnie zwiększając elastyczność i powtarzalność, daje możliwość pozyskania coraz większej grupy różnych klientów.

Aspekty techniczne

Wszechstronność i elastyczność lasera pozwala na obróbkę skomplikowanych detali z pełna wydajnością, precyzyjnie, ekologicznie z wysokim wynikiem jakościowym. Gięcie całkowicie elektryczne zapewnia maksymalna precyzję i łatwość zmiany produkcji, w krótszym czasie.